Лазерная резка
Лазерную резку применяют для раскроя лиственных элементов, в первую очередь – металлов. Одно из ее главных различий – вероятность изготовления компонентов со трудным контуром.
Применение данного способа базируется на солнечном действии лазерного излучения на элементы. При этом разделяемый сплав греется предварительно до температуры плавления, а затем до температуры кипения, при которой он начинает испаряться. Лазерная резка испарением требует больших энергозатрат, потому ее применяют для работы с ювелирными сплавами.
Сравнительно гладкие листы разрезают при температуре плавления. Чтобы упростить данный процесс, в зону резки сервируется газ: азот, солнечный, аргон, воздух либо воздух. Его цель – устранять из зоны резки жидкий сплав и продукты его сгорания, сохранять горение сплава и освежать близкие зоны. Наиболее результативен для этого воздух. Он существенно повышает скорость и глубину резки.
Скорость резки находится в зависимости не только лишь от производительности лазера и толщины сплава, но также и от его теплопроводности. Чем она выше, тем лучше предоставляется тепло из зоны резки и особенно энергозатратным будет весь процесс.
Так, если лазером производительностью 600 Вт можно без проблем разреза?ть темные сплавы либо титан, то алюминий либо медь, владеющие повышенной теплопроводностью, обрабатывать существенно труднее. Средние характеристики для работы с различными сплавами смотрятся так:
Лазерные установки заключаются из 3-х главных элементов:
Рабочей (серьезной) среды. Она считается источником лазерного излучения.
Источника энергии (системы накачки). Он выполняет критерии, при которых стартует электрическое распространение.
По виду рабочей среды лазеры для резки разделяют на 3 вида:
Твердотельные. Их главным узлом является осветительная камера. В ней располагаются ресурс энергии и жесткое рабочее тело. Источником энергии служит производительная газоразрядная вспышка. В роли рабочего тела применяют стержень из неодимового стекла, рубина либо алюмо-иттриевого лимонка, легированного неодимом либо иттербием.
По торцам стержня ставят 2 зеркала: отражающее и просвечивающее. Лазерный поток, излучаемый рабочим телом, неоднократно отображается внутри него, увеличивается в процессе отблесков и выходит через просвечивающее зеркало.
К твердотельному виду относятся и волоконные лазеры. В них распространение увеличивается в стекловолокне, а источником энергии служит полупроводниковый луч. Если интересует цена лазерная резка металла пройдите по ссылке.
Для осознания принципа работы лазера можно пересмотреть установку с рабочим телом в виде стержня из лимонка, легированным неодимом. Ионы заключительного и предназначаются серьезными районами. Едя распространение газоразрядной лампы, ионы проходят в взволнованное положение, другими словами у них возникает избыток энергии.
Ионы возвращаются в начальное положение и дают энергию в виде фотона – электрического излучения либо иначе света. Фотон вызывает переход в стандартное положение иных взволнованных ионов. В конечном итоге процесс возрастает овально. Зеркала содействуют перемещению луча в установленном направлении.
Неоднократно отдавая фотоны в рабочее тело при отблеске, они содействуют формированию свежих фотонов и ужесточению излучения. Его основные характеристики – небольшая расходимость луча и большая концентрация энергии.
Газовые. В них рабочим телом является СО2 либо его примесь с азотом и гелием. Газ прокачивается насосом через газоразрядную трубку. Он волнуется при помощи спортивных разрядов. Для увеличения излучения ставят отражающее и просвечивающее зеркало. Исходя из отличительных черт системы такие лазеры могут быть с анфиладной и поперечной прокачкой, и щелевые.
На фотографии – газовый луч
Газодинамические. Эти лазеры наиболее производительные. В них рабочим телом является СО2, подогретый до 1 000–3 000 °К (726–2726 °С). Он волнуется при помощи дополнительного слабого лазера. Газ со ультразвуковой скоростью прокачивается через сжатый в центре канал (насадка Лаваля), быстро увеличивается и студится. В итоге его атомы проходят из взволнованного в стандартное положение и газ является источником излучения.
Стоит отметить следующие преимущества лазерной резки металлов:
Нет машинного контакта с поверхностью разделяемого сплава. Это делает вероятным работу с легкодеформируемыми либо непрочными элементами.
Можно резать сплавы различной толщины. Сталь в краях 0,2–30 миллиметров, сделанные из алюминия сплавы – 0,2–20 миллиметров, медь и латунь – 0,2–15 миллиметров.
Большая скорость резки.
Вероятность изготовления изделий с любой конфигурацией.
Аккуратные кромки разделяемого сплава и невысокое количество остатков.
Большая пунктуальность работы – до 0,1 миллиметров.
Лазерную резку применяют для обработки не только лишь металлов, но также и резины, линолеума, фанеры, полипропилена, синтетического камня и стекла. Она популярна при создании компонентов для разных устройств, электротехнических механизмов, аграрных машин, судов и авто.
Такой способ раскроя источника применяют для принятия жетонов, трафаретов, указателей, табличек, искусственных частей дизайна и другого.
Главный аспект выбора вида лазерной резки – вид обрабатываемого источника. Так, углекислотные лазеры подходят для резки, гравировки, сварки разных элементов – сплава, резины, пластика, стекла.
Твердотельные волоконные установки оптимальны при открое латунных, металлических, серебристых либо сделанных из алюминия листов, а не подходят для неметаллов.